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●縮水（坑）產生的原因：
制件在模具中冷卻時，由于制件的壁厚不一致而導致塑膠收縮不均勻而引起的凹痕，叫縮水。它一般出現在塑件的壁厚區、凹形、內圓角相接的平面上。解決縮水的原理是：在制件冷卻過程中，熔膠不斷補充制件收縮引起的空缺。因此在正常情況下要保證熔膠補充的通道不受阻和有足夠的補充壓力。（如果縮水產生在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來解決；如果塑件在厚壁處產生縮水時應該延長塑件在模具內的冷卻時間；如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起縮水，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的，應設法提高嵌件的溫度；如果由于供料不足引起塑件表面縮水應增加供料量。此外，塑件在模內的冷卻時間必須充分） 
 

• 在注塑工藝上的解決辦法：
• 注塑條件問題:
• 注射量不足；
• 提高注射壓力；
• 增加注射時間；
• 增加保壓壓力或時間；
• 提高注射速度；
• 增加注射周期；
• 增加塑料的壓縮密度（提高背壓、降低速度）；
• 增加注射緩沖量。
• 溫度問題：一個合格的產品關鍵在于模溫料溫，此溫度關系到熔料在模腔內面的流動性，流動性越好越有利于調機，一般原料只在標準溫度范圍內使用*，因為料溫高會燒膠，溫度低流動性不好，總之模溫料溫高低都會使塑件縮水，所以，在調試過程中一定要掌握*溫度狀況。
• 物料太熱造成過量收縮；
• 物料太冷造成充料壓實不足；
• 模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；
• 模溫太低造成充模不足；
• 模具有局部過熱點；
• 改變冷卻方案。
• 模具問題：如果縮水遠離澆口處，一般是由于模具結構中的某一部位熔料流動不暢，阻止壓力傳遞而造成。總之，在模具設計上應注意壁厚均勻，盡可能地減少加強筋、凸柱等地方的壁厚。可從以下方面加以改善：
• 增大模具澆口；
• 增大分流道；
• 增大主流道；
• 增大噴嘴孔徑；
• 改進模具排氣結構；
• 平衡充模速度；
• 避免充模料流中斷；
• 澆口進料安排在制品厚壁部位；
• 如有可能減少制品壁厚差異；
• 設備問題：
• 增大注塑機的塑化容量；
• 使注射周期正常。
• 冷卻條件問題：
• 制件在模具內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短制件冷卻時間；
• 將制件在熱水中冷卻；

3.如何解決飛邊？（也叫溢料或批鋒）
●產生飛邊的原因：
產品飛邊主要是由于模具的缺陷原因造成的。其它原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模具上沾有異物等。

• 如何判斷產生飛邊的原因？

在一般情況下，采用短射的辦法，即在注塑壓力速度較低、不用保壓的情況下注塑出制件90％的樣板，檢查樣板是否出現飛邊，如果出現，則是模具沒有配好或是注塑機的鎖模力不足，如果沒有出現，則是由于注塑條件變化而引起的飛邊，比如：保壓壓力太大、注射速度太快等。

• 常見的飛邊產生的原因及解決飛邊的辦法：
• 模具問題：
• 型腔和型芯未閉緊；
• 型腔和型芯偏移；
• 模板不平行；
• 模板變形；
• 模具平面落入異物；
• 模具排氣不足；
• 模具排氣孔太大。
• 設備問題：
• 制品的投影面積超過了注壓機的zui大注射面積；
• 注塑機模板安裝調節不正確；
• 模具安裝不正確；
• 鎖模力不能保持恒定；
• 注塑機模板不平行；
• 拉桿變形不均。

(3)注塑條件問題：
①鎖模力太低；
②注射壓力太大；

• 注射時間太長；
• 注射速度太快；
• 充模速度不等；
• 模腔內料流中斷；
• 加料量控制太大；
• 操作條件造成的注射周期反常。

(4)溫度問題：

• 料筒溫度太高；
• 噴嘴溫度太高；
• 模具溫度太高。

(5)設備問題：

• 增大注塑機塑化容量；
• 使注射周期正常。
• 如何解決飛邊與縮水的矛盾：
• 降低注射速度，降低注射壓力，同時增大保壓壓力和時間；
• 如果這時出現缺膠現象，則需要提高成型溫度；
• 如果只是局部縮水而增壓引起的飛邊，則要檢查縮水部位周圍的膠位是否太薄，因為造成薄的地方容易冷卻，而熔膠未能補充到縮水的部位。

4、黑點產生的原因及解決辦法：
1）料管溫度設定太高使熔料過熱分解，則應檢查料筒的溫度控制器是否失控，并適當降低料筒的溫度；
2）熔料在料筒中滯留時間過長導致局部過熱分解，則應檢查料筒、噴嘴及螺桿防止回流閥內有無數儲料死角，并加以修理；
3）熔料與料筒壁磨擦過熱使熔料分解，對此應調整螺桿與料筒的空隙，避免過大剪切力，澆口過小或注塑速度太快；
4）模具內殘留的氣體由于絕熱壓縮而引起燃燒，使熔料過熱分解，對此可適當降低注射速度并改進模具的排氣口結構。
5.熔接線（也叫熔接痕、接合線）
●熔接線產生的原因：
制品產生熔接線的原因通常是由于兩股或更多來自不同方向的原料相遇時其前端部分已冷卻，在結合處不能*融合而產生的一種制件外觀缺陷。一般情況下，它主要影響制品外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。